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流水车间排序与调度启发式分析器
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工件 6 个 x 机器 4 台（置换流水车间，全部工件走同一机器顺序）

【加工时间表（小时）】
  工件     工序1-粗加工        工序2-精加工        工序3-清洗         工序4-检测        总工时
  J1     8.0            6.0            5.0            7.0           26.0
  J2     5.0            9.0            4.0            6.0           24.0
  J3     7.0            4.0            8.0            5.0           24.0
  J4     6.0            7.0            6.0            9.0           28.0
  J5     9.0            5.0            7.0            4.0           25.0
  J6     4.0            8.0            9.0            6.0           27.0

【各排序规则对比】
  排序规则                         完工时间h        相对原始         加工顺序
  原始顺序（先来先做）                   63.0         基准           J1 -> J2 -> J3 -> J4 -> J5 -> J6
  首工序最短优先 SPT                  59.0         -6.3%        J6 -> J2 -> J4 -> J3 -> J1 -> J5
  首工序最长优先 LPT                  69.0         +9.5%        J5 -> J1 -> J3 -> J4 -> J2 -> J6
  总工时最长优先（瓶颈优先）                59.0         -6.3%        J4 -> J6 -> J1 -> J5 -> J2 -> J3
  CDS 启发式（L=1..3 取优）           59.0         -6.3%        J6 -> J2 -> J4 -> J1 -> J3 -> J5
  NEH 启发式（插入法）                 58.0         -7.9%        J6 -> J2 -> J3 -> J1 -> J4 -> J5

  推荐：NEH 启发式（插入法），完工时间 58.0 h（原始顺序 63.0 h，缩短 5.0 h / 7.9%）
  CDS 内部扫描明细：L=1->59.0h、L=2->60.0h、L=3->62.0h

【推荐顺序的分机器甘特表（小时）】
  工序1-粗加工        J6:0.0-4.0 | J2:4.0-9.0 | J3:9.0-16.0 | J1:16.0-24.0 | J4:24.0-30.0 | J5:30.0-39.0
  工序2-精加工        J6:4.0-12.0 | J2:12.0-21.0 | J3:21.0-25.0 | J1:25.0-31.0 | J4:31.0-38.0 | J5:39.0-44.0
  工序3-清洗         J6:12.0-21.0 | J2:21.0-25.0 | J3:25.0-33.0 | J1:33.0-38.0 | J4:38.0-44.0 | J5:44.0-51.0
  工序4-检测         J6:21.0-27.0 | J2:27.0-33.0 | J3:33.0-38.0 | J1:38.0-45.0 | J4:45.0-54.0 | J5:54.0-58.0

  机器             完工时间h        利用率          说明
  工序1-粗加工        39.0         100.0%       
  工序2-精加工        44.0         88.6%        
  工序3-清洗         51.0         76.5%        
  工序4-检测         58.0         63.8%        瓶颈
  总加工工时 154.0 h，系统完工时间 58.0 h，整体设备利用率 66.4%

【结论与行动建议】
  1) 排序本身就能拿到 7.9% 的完工时间改善，不需要投资设备 —— 先把顺序改对。
  2) 瓶颈在 工序4-检测：它的完工时间决定了整条线的产出，产能改善要投在这一台。
  3) 理论下界 = max(各机器总负载, 最长工件的总工时) = 39.0 h，与当前 58.0 h 的差距
     就是在制等待造成的，可通过减小批量、成组转移来压缩。
  4) 两道工序的流水车间用 Johnson 法则就是最优解；工序多于两道时 CDS/NEH 只是启发式，
     真要做精度排产应上 APS，并把换型时间与交期作为约束一起解。
  5) 排产顺序变更要让现场看板、工装准备、检测排班同步，否则改善会被等待吃掉。
