IQC 来料检验功能实操教程｜LED 芯片 CIM-MES 系统
【LED 芯片 CIM-MES 实操教程】第 06 节｜全系列共 20 节
从本节起，视角从车间流转切到品质源头。芯片厂的规律很残酷：外延良率掉 5 个点，工程师查三天；来料混了一盒假晶圆，整月的良率都交代不掉。IQC 是整条产线的第一道闸，这批料能不能投，判定记录就是审厂时客户最先翻的台账。
一、功能简介
IQC 来料检验，管的是物料进厂到入库投用之间的那段空白：晶圆原材料、MO 源（三甲基镓/三甲基铟这类金属有机源）、光刻胶、研磨液等辅料到货后，品质执行进料检验，录入检验数据，给出三种判定之一——合格 / 不合格 / 特采，系统据此控制这批料允不允许投入生产。
它堵住三个源头漏洞：
- 不合格料流入产线：外延炉不吃"感觉还行"的晶圆。IQC 判 NG 的批次直接冻结，领料环节系统拦截（与第 09 节 WMS 联动），想投都投不进去；
- 检验记录与实物脱节：纸单检验最常见的事故是"检的是 A 盒，贴的是 B 盒"。IQC 检验记录强制绑定来料批次号，检验数据跟着批次走，领料时批次一起被扫走，正向可查"这批成品用了哪批原料"；
- 特采失控：急料来了，检验有轻微偏差，生产催得紧——特采就是给这种情况留的口子。口子本身不是问题，没审批的口子才是问题。系统里特采必须走审批流，审批没过，领料照样拦截。
关于 W-Time：IQC 是品质节点，不是加工工位，本模块无 W1-W5 时序管控；但系统提供送检超时预警——来料登记超过设定时限（默认 24 小时）还没出判定结果，自动提醒品质主管。来料积压在待检区，本质是把仓库当成了缓冲池，这个预警就是防这个的。
二、适用场景
| 场景 | 典型物料 | 检验重点 |
|---|---|---|
| 外延衬底到货 | 蓝宝石 / 硅基晶圆 | 尺寸、厚度、TTV、外观划痕、包装完整性 |
| MO 源到货 | TMGa / TMIn / NH₃ | 纯度证书（CoA）核对、钢瓶外观、批次日期 |
| 耗材辅料 | 光刻胶、研磨液、清洗剂 | 型号规格、保质期、每批质检报告 |
| 半成品回流 | 委外加工回厂品 | 数量核对、外观、包装防混料确认 |
岗位分工：IQC 品质工程师负责检验与判定；仓管员负责来料登记与送检发起；品质主管 / 厂长负责特采审批。
三、前置准备
- 检验标准已维护：每种物料编码对应的检验项目、管控界限（AQL、尺寸公差等）由品质主管提前在系统维护。没有检验标准的物料，送检单开不出来——先补标准，不是先检了再说；
- 供应商档案完整：供应商编码、名称在系统内已建档。来料登记时选不到供应商，回头查的是基础档案，不是 IQC 的锅；
- CoA 等纸质资料就位：供应商出厂检验报告（CoA）、 MSDS 随货资料先扫描存档，录入检验数据时作为比对依据上传附件——审厂时客户会要求"你们自己检的结果和供应商声明对不对得上"；
- 待检区物理隔离：待检物料与合格库位物理分开并挂状态牌。系统的冻结逻辑再严，实物混放照样出事故。
四、字段说明与管控规则
4.1 核心数据字段
| 字段 | 说明 |
|---|---|
| 来料批次号 | 检验记录的主键，一料批一号，永久唯一 |
| 物料编码 / 物料名称 | 关联物料档案与检验标准 |
| 供应商 | 关联供应商档案，客诉反向追溯的锚点 |
| 送检时间 / 检验完成时间 | 系统自动记录，用于送检超时统计 |
| 检验项目 / 检验数值 | 逐项录入，对照检验标准的管控界限 |
| 判定结果 | 合格 / 不合格 / 特采，三选一 |
| 检验员 | 自动取当前账号，不可代填 |
| 特采审批记录 | 审批人、审批时间、审批意见、让步范围 |
4.2 管控规则（必记四条）
- 未检验不转合格库存：来料批次必须先有 IQC 判定，才能从待检状态转入可用库存。判定没出，领料单选不到这个批次；
- 判 NG 即冻结：不合格批次系统自动冻结，退货 / 评审流程走完之前，任何领料、任何工单都无法引用它；
- 特采必须留审批：特采是"让步接收"，审批单要写清让步范围（哪个工单、多少数量、什么风险）。审批驳回，按不合格处理；
- 记录不可删改：检验数值提交后锁定，录错了走检验记录修正流程（留痕），不提供删除入口。
五、完整操作流程
5.1 仓管员：来料登记与送检
第一步： 到货核对送货单与实物，在系统【来料登记】录入：物料编码、数量、供应商、来料批次号（供应商批号 + 到货日期生成，防重）。
第二步： 确认无误后生成 IQC 送检单，批次状态 = 待检，物料进入待检区。系统从这一刻开始计算送检超时。
5.2 IQC 工程师：检验与判定
第三步： 品质打开送检单，系统按物料编码自动带出检验项目清单，工程师逐项录入检验数值，CoA 比对结果与实拍照片作为附件上传。
第四步：提交判定，三分支：
- 合格 → 批次解冻，转入正常原料库。从此可以领料、可以投工单；
- 不合格 → 批次自动冻结，生成退货 / 评审流程。生产端想领这批料，领料界面直接拦截；
- 特采 → 提交特采审批单，写明让步理由与范围，推品质主管 / 厂长。审批通过，批次按"特采合格"入可用库存，但批次档案永久带着"特采"标记——后续出了问题，一眼就能查到这批是让步接收进来的；审批驳回，回落到不合格分支。
六、流程图讲解
整个流程的关键在判定后的三分支：合格放行、不合格冻结、特采走审批。注意特采分支最后还是汇到"放行"或"冻结"，也就是说系统里不存在第四种状态——所有料最终只有能用和不能用两个结局，特采只是让"能用"这个结论多了一道审批、多了一份记录。
从状态机看更清楚：待检是起点，冻结不是终点而是中间态。判 NG 的批次走完退货评审后批次关闭；特采批次放行后依然带标记投用。审厂时客户最爱问的就是特采批次的后续表现——让步接收的料投产后良率如何？所以特采批次的领用去向一定要绑定工单（第 09 节），把这条链闭环。
七、常见报错与排查
| 报错提示 | 拦截原因 | 排查方法 |
|---|---|---|
| "无法领料：来料批次 IQC 未检验" | 批次还在待检状态，判定没出 | 查送检单状态，催品质出判定；急料走特采通道，别催仓管放料 |
| "无法领料：来料批次判定 NG，已冻结" | 不合格批次冻结中 | 走退货 / 评审流程；评审改判特采需品质主管重提审批 |
| "特采提交后无法领用：审批未完成" | 特采审批还在流程中 | 查审批节点，联系审批人；审批驳回按不合格处理 |
| "送检单无法创建：检验标准未维护" | 该物料编码没有配置检验项目 | 品质主管先补检验标准，再开送检单 |
| "来料批次号重复" | 登记时批次号与历史冲突 | 核对供应商批号，确认不是重复到货；重复到货按新批次登记 |
现场经验：最常见的僵局是生产催料、品质在检、仓管夹在中间。系统的规矩是判定不出、料就不动——这时候该做的是催判定或者走特采审批，而不是让仓管"先发后补"。先发后补的料一旦出批量事故，追溯链上第一个查到的就是那条没有检验记录的领料单。
八、业务注意事项与审厂合规要点
业务注意事项：
- CoA 必存档：供应商出厂报告与自检数据比对不一致时，哪怕自检合格也要在检验记录里备注差异——这是供应商年度评审的原始依据；
- MO 源看效期：MO 源有保质期，检验完成时间直接关系领用优先级（配合第 09 节 FIFO，先到先用）；
- 特采范围最小化：特采审批单写清"仅限工单 xxx 使用"，别批"全厂通用"——让步范围越大，出事时说不清的人越多；
- 待检超时主动看：送检超时预警出现，先查是检验排班问题还是物料压单问题，别让待检区变成第二个仓库。
审厂合规要点：
- 记录永久存档：来料检验记录（含数值、附件、审批）永久保留，客诉时可以反向追溯到原材料供应商与批次——"客户投诉的那批芯片，用的是 8 月 12 日到货的某供应商某批晶圆，当时检验数据如下"，这一句话就是审厂的全部底气；
- 特采留痕：每一条特采都有审批单与让步范围，抽查任何特采批次都能说出"谁批的、为什么、用在哪个工单"；
- 不合格处理闭环：判 NG 的批次，退货单 / 评审结论与系统冻结记录一一对应，没有"账上冻结、实物已用"的悬案。
九、本节落地检查表
- [ ] 每种来料物料编码均已维护检验标准与管控界限
- [ ] 来料批次号一料批一号，无重复登记
- [ ] 判定 NG 批次 100% 系统冻结，无"口头拦截"
- [ ] 特采 100% 走审批单，让步范围写到工单级
- [ ] CoA / MSDS 随检验记录存档，可按批次调出
- [ ] 送检超时预警每周清零，无积压待检批次
- [ ] 每月抽 3 个合格批次反向追溯到领用工单，链路完整
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下一篇预告：第 07 节《IPQC 工序巡检功能实操教程》——从进厂把关转到过程把关：批次正在机台上加工，品质怎么在 W3-W4 区间内把批量不良拦在完工之前。
