WMS 半成品 / 成品分级入库实操教程｜LED 芯片 CIM-MES 系统
【LED 芯片 CIM-MES 实操教程】第 10 节｜全系列共 20 节
分选机把一颗晶圆按 BIN 分成 A / B / C / 不良几堆，第 08 节的 Map 图已经告诉你每堆有多少颗。但分得清 ≠ 存得对——等级混放一盒，发出去的车灯就有色差批次投诉。本节讲分级入库：按 BIN 等级分库位、扫码入账、账实同步，把分选成果原样保住。
一、功能简介
半成品、成品分级入库，是分选工序完工后的库存落位环节：分选批次 W5 出站后自动生成入库申请，仓管员 / 分选操作员扫码批次条码，系统自动读取该批次的 BIN 分布（第 08 节解析结果），按等级匹配对应库位，提交入库，台账实时增加。
它防的是仓库端最后一类事故——等级混料：
- 按 BIN 分区存放：A 级、B 级、C 级、不良品各有专属库区。混级是芯片行业最贵的低级错误之一：整批发出去才发现 B 级混在 A 级里，退货运费是小，客户产线的停线索赔是大；
- 库位由系统指定：人记不住几十个库位各放了什么等级，系统按批次 BIN 分布直接指定目标库位，扫码确认即可，不靠记忆作业；
- 账实同步零窗口：扫码提交即增账，第 09 节领料扣账、本节入库增账，进出两端都没有"纸质先行、系统后补"的时间差。
关于 W-Time：入库是仓储动作，无 W1-W5 时序。但入库有一个和 W-Time 的硬接口：批次必须已完成分选工序 W5 出站——还在"生产中"状态的批次，系统拒绝入库申请。这条规则堵住了"分选机还没跑完，先往仓库送"的抢跑动作。
二、适用场景
分选工序完工入库（按 BIN 等级落库）、测试合格半成品暂存入库、返工批次重新入库（按重测后的新等级落位）。
岗位分工：仓管员 / 分选操作员执行扫码入库；仓库主管负责库区规划与盘点；品质对不良品库区有独立管控权限（不良品处置须品质审批后出库）。
三、前置准备
- 分选批次已 W5 出站：批次状态为"分选完成"，BIN 分布数据完整（分选机数据已解析入库，第 08 节链路正常）。BIN 数据缺失的批次，入库申请生成不了；
- 库区库位已按等级规划：A / B / C / 不良四个等级的库区在系统内建档，库位容量、存放条件（防潮柜等级等）维护到位；
- 包装规格统一：同等级芯片的包装载具（编带 / 管装 / 盒装）规格统一，箱外标签印等级色标——系统的账要靠实物的可识别性兜底；
- 不良品库区权限收紧：不良品入库人人可操作，出库必须品质审批——只进不出的锁，坏料才出不了厂。
四、字段说明与管控规则
4.1 核心数据字段
| 字段 | 说明 |
|---|---|
| 入库单号 | 一次入库一条单据 |
| 批次号 | 扫码录入，自动带出 BIN 分布 |
| BIN 等级 | A / B / C / 不良，来自分选解析结果 |
| 目标库位 | 系统按等级自动指定 |
| 入库数量 / 操作人员 / 入库时间 | 自动记录 |
4.2 管控规则（必记四条）
- 先出站后入库：批次未完成分选 W5，入库申请不生成、扫码不响应；
- 等级由数据决定：目标库位按批次 BIN 分布自动指定，人工不能选"另一个等级"的库位——实物等级与数据等级不符时，先回头查分选，不是改库位；
- 数量以解析结果为准：入库数量默认带出该等级的解析颗数，手工改数量走差异说明流程；
- 不良品库区只进不出：不良品出库（报废 / 退供应商 / 降级处理）必须品质审批放行。
五、完整操作流程
第一步：入库申请自动生成。 分选批次 W5 出站完成，系统按批次 BIN 分布自动生成入库申请：A 级多少颗、B 级多少颗、C 级多少颗、不良多少颗，各对应哪个库区。
第二步：扫码批次。 操作员扫描批次条码，系统带出该批次全部等级明细与目标库位清单。
第三步：分级落位。 按清单把各等级实物送到对应库区，逐等级扫码确认库位提交。系统校验"等级 - 库位"匹配：把 A 级实物扫到 B 级库位，拦截。
第四步：入账。 提交后各库位库存实时增加，入库记录归档。至此批次完成"生产 → 库存"的身份切换，等待第 11 节的 OQC 出库流程。
六、流程图讲解
整条流程里，人做的只有两件事：扫码、把实物放到系统指定的库位。等级判断、库位指定、数量核对全部来自第 08 节的解析数据——分选数据的准确性决定入库的准确性。如果分选机数据没解析好就来入库，这条流程的上游已经错了，系统会在"BIN 数据缺失"这一步把它拦下来，而不是让错误流进库存。
七、常见报错与排查
| 报错提示 | 拦截原因 | 排查方法 |
|---|---|---|
| "入库失败：批次未完成出站" | 分选工序 W5 未写入，状态还在生产中 | 确认分选是否真的完工；没完工等完工，完工了没出站就补出站扫码 |
| "入库失败：批次 BIN 数据缺失" | 分选结果未解析入库 | 按第 08 节排查 MAP 解析链路，解析完成后重新生成入库申请 |
| "库位等级不匹配" | 实物等级与目标库位不符 | 核对实物包装色标与解析数据；数据错的回头查分选，实物错的重落位 |
| "库位容量不足" | 目标库位已满 | 仓库主管在同等级库区调剂库位，系统重新指定 |
| "不良品出库被拦截" | 品质审批未通过 | 走不良品处置审批，放行后才可出库 |
现场经验：混级事故几乎都发生在包装环节而不是库位环节——同批次的 A / B 级芯片外观肉眼难分，分选下料时编带盘放错筐。所以除了入库扫码校验，源头上的等级色标（箱贴颜色区分 A/B/C）一定要执行到位，给系统校验再加一道人眼防线。
八、业务注意事项与审厂合规要点
业务注意事项：
- 返工批次重新定级：重测后的批次按新 BIN 分布重新入库，历史等级记录保留可查——"这盒料为什么从 A 变成了 B"要能说出原因；
- 防潮条件跟等级走：高等级产品库位防潮规格更高，等级对了、存放条件不对照样降级；
- 不良品定期清库：不良库区只进不出会撑爆，每月凭品质审批批量处置一次；
- 盘点按等级抽：月盘时 A 级全盘、B/C 级抽盘，混级风险最高的地方多看两眼。
审厂合规要点：
- 等级全程受控：批次从分选判定 → 入库落位 → 出库发货，BIN 等级在系统内一脉相承，任何环节都能回答"这批货是什么等级、谁定的、存在哪"；
- 账实同步：入库、出库、盘点记录实时闭环，客户稽核仓库时账实差异为零是基本盘；
- 不良品处置留痕：不良库区的每次出库都有品质审批单对应，没有"不良品神秘消失"的悬案——这条是车灯客户审核的重灾区，务必落地。
九、本节落地检查表
- [ ] A / B / C / 不良四等级库区物理隔离，标识清晰
- [ ] 分选批次 100% W5 出站后才生成入库申请
- [ ] BIN 数据缺失的批次无法入库，链路问题及时回修
- [ ] "等级 - 库位"校验生效，无人工跨等级落位
- [ ] 入库数量以解析结果为准，差异均有说明记录
- [ ] 不良品库区出库 100% 品质审批
- [ ] 返工重测批次按新等级重新落位，历史可查
- [ ] 月度盘点账实差异为零，包装色标执行到位
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下一篇预告：第 11 节《WMS 成品出库 & OQC 出货实操教程》——库存里的芯片要出厂了：销售订单怎么触发 OQC 抽检、合格批次怎么出库、随货的追溯报表怎么一键生成。
