WMS 成品出库与 OQC 出货检验功能实操教程｜LED 芯片 CIM-MES 系统

【LED 芯片 CIM-MES 实操教程】第 11 节｜全系列共 20 节

第 10 节讲完按 BIN 等级入库，芯片在库里躺好了——但躺在库里不算钱，出了厂门才算。出货前最后一道闸就是 OQC：客户订的货，抽检合格才扫码出库，出货单绑定批次、自动生成客户追溯报表。出货之后发现品质问题，处理成本是出货前的十倍以上（行业经验值），这一节把这道闸讲透。

一、功能简介

OQC 成品出库出货，管的是销售订单到货物离开工厂之间的三个动作：出货前抽检（OQC）、扫码出库扣账、出货单据与追溯报表生成。它接在两头的中间——上游是第 10 节的成品分级入库，下游是客户收货。

它堵住三个出货端漏洞：

1. 不合格品流出：成品库里的芯片是按 BIN 等级分区放的，但等级不等于"这批没问题"——入库后运输磕碰、库位串位、包装混批都可能发生。OQC 抽检是出货前最后一道确认，判 NG 批次系统直接冻结出库通道；
2. 出货与订单脱节：纸单出货最容易发错货——A 客户订 445nm 波段，仓库发了 460nm 的，客诉、退货、赔偿全是后账。系统里出货单强制绑定销售订单，扫的批次不属于这张订单的产品，出库界面直接拦截；
3. 追溯资料缺失：车灯厂、MiniLED 封装厂来审厂，第一句话就是"把上批货的追溯资料给我"。OQC 出货完成后系统自动导出客户追溯报告（批次链路、BIN 分布、检验记录），不用临时翻纸质台账。

关于 W-Time：出库出货是仓储单据，不是加工工位，本模块无 W1-W5 时序管控；但出货单记录完整的出库时间、OQC 检验起止时间，用于订单交期统计与紧急出货插单分析。

二、适用场景

场景	触发条件	关键动作
常规订单出货	销售订单下达	OQC 送检 → 抽检 → 出库
紧急插单出货	客户催货、订单提前	OQC 加急排检，流程不变、优先级提高
样品寄送	研发/销售寄样	走简化出库单，同样绑批次（样品也要能追溯）
退货重发	售后换货	新出货单关联原订单，重发批次重新 OQC

岗位分工：OQC 品质负责抽检与判定；仓管员负责扫码出库与单据生成；销售/业务在系统里下销售订单。

三、前置准备

1. 销售订单已录入：客户信息、产品型号、数量、交期在系统建档。订单没录，OQC 送检任务生成不了；
2. 成品批次已完成入库：要出的批次必须走完第 10 节的入库流程，库存台账有账。账上没数，出库扫码过不去；
3. OQC 抽检标准已维护：每种产品对应的抽检项目（外观、包装标识、BIN 复核、数量抽点）与 AQL 抽样方案由品质主管提前配置。没有抽检标准的成品，送检任务开不出来；
4. 客户标签模板就位：出货标签（客户名、料号、数量、生产批号、RoHS 标识）模板提前确认，防出货时现改模板耽误发运。

四、字段说明与管控规则

4.1 核心数据字段

字段	说明
出货单号	出库单据主键，一单一号
销售订单号	关联客户订单，出库必填项
客户信息	从订单带出，不可手改
成品批次号	出库批次，绑定全链路追溯（第 19 节）
OQC 送检单号 / 判定结果	抽检记录，判 NG 批次禁止出库
出库数量	不能超订单未发数量，超发拦截
BIN 等级 / 数量明细	从入库台账带出，出库自动核减对应等级库存
出库时间 / 操作员	系统自动记录
追溯报表编号	出库完成后自动生成报表存档

4.2 管控规则（必记四条）

1. 无 OQC 判定不出库：批次必须先有 OQC 送检记录且判定合格，出库扫码才能通过。判定没出，出库界面提示拦截；
2. 批次与订单强绑定：扫的批次产品型号必须与销售订单一致，型号不符拦截；一个出货单可以带多个批次，但都归同一订单；
3. 库存实时核减：出库确认瞬间扣减对应 BIN 等级库位库存，账实同步；库存不足出库单提交不了；
4. 出库后单据锁定：出货完成，出货单锁定不可修改。发错货走退回重发流程，不提供"改数量"的后门——改出来的账，审厂时说不清。

五、完整操作流程

5.1 销售订单与 OQC 送检

第一步： 业务在系统录入销售订单（客户、产品、数量、交期），订单审核通过后，系统按订单自动生成 OQC 送检任务，推送到 OQC 品质的待办列表。

第二步： OQC 品质从对应 BIN 等级库位抽取样本（按维护好的 AQL 方案抽），逐项录入检验数据：包装外观、标签信息、BIN 复核、数量抽点。

第三步：提交判定，两分支：

• OK → 批次标记"OQC 合格"，通知仓管安排出库；
• NG → 批次自动冻结，禁止出库，同时生成异常评审单。处理方式：整批重检 / 返工 / 换批次补发。评审结论录入系统闭环后，批次才解除冻结（换批次补发的，原批次保留冻结记录）。

5.2 仓管员：扫码出库与单据生成

第四步： 仓管员打开出货单，按订单要求扫成品批次条码。系统校验：OQC 判定合格 ✓、产品型号与订单一致 ✓、库存充足 ✓——三项全过才允许加入出货清单。

第五步： 核对出货数量不超过订单未发数量，确认出库。系统实时核减对应库位库存，生成出货单。

第六步： 出库完成，系统自动生成客户追溯报表（含批次 W-Time 链路、BIN 分布、IQC/IPQC/OQC 检验记录），随货交付或存档备查。

六、流程图讲解

流程的关键在两个拦截点：OQC 判定 NG 冻结出库，批次型号与订单不符拦截扫码。注意 NG 分支走的是异常评审而不是"挑出来重检剩下的"——抽检判 NG，说明整批的可信度已经动摇，必须整批处理，这是抽检逻辑的基本盘。

从单据链看更清楚：销售订单 → OQC 送检单 → 出货单 → 追溯报表，四张单据首尾相接，任何一环断开系统都会拦住下一环。审厂时客户沿这条链抽查，每一张单都能对上实物和台账，这就是第 19 节全链路追溯在出货端的落点。

七、常见报错与排查

报错提示	拦截原因	排查方法
"无法出库：批次 OQC 检验 NG，已冻结"	抽检判定不合格，批次冻结中	走异常评审流程；评审通过换批次补发
"无法出库：批次 OQC 未检验"	送检任务没做或判定没出	查 OQC 待办列表，确认送检单状态；急单走加急排检
"批次与订单不符：产品型号不一致"	扫的批次不是订单要的型号	核对库位，防混料串位；确认订单型号无 ECN 变更（第 12 节）
"出库数量超过订单未发数量"	出库数 > 订单数 - 已发数	核对历史出货记录；确需超发走订单变更流程
"库存不足：对应等级库位可发数量不够"	账面库存低于出库数	先盘点账实差异；确认是否批次未入库（第 10 节）

现场经验：最常见的乌龙是仓库按客户催货节奏先发货、OQC 后补检。系统的规矩是判定不出、库门不开——先发后补的货一旦客诉，追溯链上第一页就是那张没有检验记录的出货单，品质、仓库、销售三方都说不清。

八、业务注意事项与审厂合规要点

业务注意事项：

1. 抽检样本要还库或销毁留痕：OQC 抽走的样品用完放回对应库位并登记，或走样品出库单销毁——账实差一盒，月底盘点就是一场遭遇战；
2. 加急不跳步：紧急插单走的是"加急排检"不是"免检放行"，OQC 优先安排人，流程一样不少；
3. 换批次补发要回写订单：NG 冻结后换批次发的，出货单备注关联原异常评审单号，客户问起"为什么和上次批号不一样"时有据可查；
4. 标签信息现场核对：出库前把客户标签与批次条码扫一遍比对，防止包装线贴错标——贴错标的货到了客户产线，退运成本远高于出库前一分钟。

审厂合规要点：

• 追溯报表随货可取：每张出货单都能导出标准追溯包（批次链路 + BIN 分布 + 三级检验记录），满足车灯、MiniLED 客户的进料审核要求；
• NG 处理闭环：抽检 NG 的批次，冻结记录、评审结论、处理结果（重检/返工/换货）一一对应，没有"账上冻结、货已发出"的悬案；
• 出货记录不可篡改：出货单完成后锁定，改期、改量全部走变更流程留痕——客户核对送货单与系统出货单时，两个数字必须严丝合缝。

九、本节落地检查表

1. [ ] 每种成品均已维护 OQC 抽检标准与 AQL 方案
2. [ ] 销售订单审核通过后 100% 自动生成 OQC 送检任务
3. [ ] 判 NG 批次 100% 系统冻结，无"先发货后补检"
4. [ ] 出库批次与订单型号强绑定，扫码校验无绕过
5. [ ] 每张出货单均可导出客户追溯报表
6. [ ] 抽检样品去向（还库/销毁）有登记
7. [ ] 每月抽 1 张出货单沿"订单→送检→出货→报表"走一遍全链，单据齐全

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